Der Arbeitskreis Fertigungsorganisation des RKW Baden-Württemberg war zu Gast bei der KEMMLIT Bauelemente GmbH in Dußlingen. Im Mittelpunkt standen Lean- und Kaizen-Aktivitäten im Produktionsalltag – ergänzt durch eine Werksbesichtigung und einen offenen Erfahrungsaustausch.
Zum Auftakt gab Geschäftsführer Markus Reisch einen kompakten Überblick über das Unternehmen: KEMMLIT wurde 1967 gegründet, beschäftigt rund 350 Mitarbeitende und ist in über 25 Ländern aktiv. Anschließend ordnete er ein, wie operative Exzellenz bei KEMMLIT konkret verstanden und gesteuert wird – unter anderem über Termintreue, kurze Liefer- und Servicezeiten sowie definierte Qualitätsstandards.
Den fachlichen Schwerpunkt bildete Kaizen als konsequent gelebte Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Deutlich wurde: Kaizen ist weniger ein einzelnes Projekt, sondern ein systematischer Ansatz, der kleine Verbesserungen im Alltag ermöglicht und Mitarbeitende aktiv einbindet. Unterstützt wird dies durch bewährte Methoden und Routinen, etwa präventive Instandhaltung (TPM), visuelles Management, Fließfertigung, Kanban, Audits, Schulungen sowie Digitalisierung.
Als zentrales Element wurde das Shopfloor-Management vorgestellt: Tägliche kurze Abstimmungen an Managementtafeln machen Status, Abweichungen und Verbesserungsideen sichtbar und sorgen für schnelle Klärung. Teamleitungen, Mitarbeitende und Bereichsverantwortliche sind dabei gleichermaßen eingebunden.
Ein weiterer Themenblock war Qualifizierung: KEMMLIT setzt hierfür auf Workshops und eine hauseigene Akademie. Zudem gab das Unternehmen einen Ausblick auf geplante KI-Maßnahmen ab 2026. Vorgesehen sind unternehmensspezifische Anwendungen, etwa zur Unterstützung der Montagedisposition, zur Erstellung von Schulungsvideos sowie für technische und kaufmännische Prozesse. Themen werden in den Fachbereichen identifiziert, bewertet und priorisiert und anschließend gemeinsam mit internen KI-Entwicklern umgesetzt.
Auch Nachhaltigkeit war Teil der Diskussion – unter anderem mit Maßnahmen zur Ressourceneffizienz, Eigenstromerzeugung, einer CO₂-neutralen Heizlösung sowie Umweltmanagement nach ISO 14001.
Bei der Werksbesichtigung konnten die Teilnehmenden die angesprochenen Ansätze im realen Produktionsumfeld erleben. In der abschließenden Runde stand der Transfer in die eigene Praxis im Vordergrund: Was lässt sich übernehmen, wo liegen typische Hürden – und welche Routinen helfen, Verbesserungen dauerhaft zu verankern? Der Besuch bot dafür viele konkrete Impulse und einen intensiven Austausch auf Augenhöhe.
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