Aus zwei Standorten wollen wir einen machen – so viel war klar bei Wagner System. Klar war auch, welcher der Standorte dafür erweitert werden sollte. Aber wie holt man aus so einer großen Umstellung wirklich das Beste heraus? Für die Weichenstellungen haben sich die Geschäftsführer, die Geschwister Ellen und Ulrich Wagner, bewusst externe Hilfe gesucht. Gemeinsam mit Fachberater Berthold Rall vom RKW Baden-Württemberg haben sie Logistik von Grund auf neu gedacht, die Produktion umgestaltet und das gesamte Unternehmen nach Lean-Management-Prinzipien optimiert.
Wagner ist eine Dachmarke. Das Unternehmen aus Lahr hat rund 200 Beschäftigte und ist vor allem im B2B-Bereich aktiv. Es betreut und beliefert Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen: Möbel- und Objekthersteller, Designer und Ladenbauer, Baumärkte, Fachhändler und Gartencenter, Verbrauchermärkte, Groß- und Versandhändler. Das Sortiment ist denkbar breit: Möbelzubehör vom Tischbein bis zum Filzgleiter, Pflanzenroller, Transporthilfen, Wandhaken und Türstopper, Pflanztische und Mini-Hochbeete. Vieles davon wird von Wagner konfektioniert und individualisiert, anderes selbst hergestellt. Nachhaltigkeit wird bei Produktion und Produkten großgeschrieben.
Erklärtes Ziel: Wagner auf ein neues Level heben
In Lahr war das Familienunternehmen seit Jahr und Tag auf drei Standorte verteilt: den alten Hauptsitz in der Tullastraße, ein angemietetes zusätzliches Lager sowie ein Logistikzentrum in einem autobahnnahen Gewerbegebiet. Dort, in der Archimedesstraße, ist nun der neue Firmensitz. Große Teile des Umzugs sind abgeschlossen. Bis es soweit war, haben Ellen und Ulrich Wagner viele Entscheidungen treffen müssen. Erklärtes Ziel war, das Unternehmen auf ein neues Level zu heben.
Ulrich Wagner berichtet: „Unsere Kunden sagen uns, dass sie uns als ideenreich und innovativ erleben – das wollten wir auch für uns. Wir wollten Innovation und Ideenreichtum systematisch in unsere eigenen Abläufe integrieren.“ Was ihnen allein mit der eigenen Kompetenz wohl nicht gelingen würde, oder zumindest nicht schnell und zielstrebig genug, das sei ihnen klar gewesen, so Wagner: „Wir sind sehr gut in unserem Gebiet, aber nicht sehr gut darin, beispielsweise ein neues Lagerlayout zu entwerfen. Als Unternehmer muss man ja immer auch entscheiden: Ab wann macht es Sinn, den eigenen Horizont zu erweitern und sich Wissen dazu zu kaufen?“ Zudem müsse man abwägen, wie man die Geschichte des Unternehmens schreiben wolle und wer daran mitschreibt.
Wagner-Campus: RKW BW-Fachberater Rall bringt viel Know-how mit
Man sondierte mit mehreren Experten. Darunter war auch Berthold Rall, der Fachberater vom RKW BW, der ihnen von einem befreundeten Unternehmer empfohlen worden war. Für ihn entschied man sich. Rall ist Fachmann für Fabriklayoutplanung, Lean Production und Lean Management. Er hat viel Erfahrung damit, Prozesse in der Logistik und Produktion zu optimieren. Er saß mit am Tisch, als die Wagners und ihr Architekt das Layout für das bestehende Logistikzentrum und ein neues Unternehmensgebäude daneben entwickelten, den neuen Wagner-Campus konzipierten. Ein zusätzlicher Erweiterungsbau wurde stets mitgedacht: Wenn er in einigen Jahren kommt, muss in den bestehenden Gebäuden nichts mehr angepasst werden.
Systematische RKW-Beratung: Flexible Workstations, intelligente Lagerlogistik
Immer wieder wurde es unterwegs teurer wegen Berthold Rall, erinnert sich Ulrich Wagner. Der Experte stellte angedachte Lösungen in Frage und machte Verbesserungsvorschläge, die meist den Anfangs-Invest erhöht haben. „Er konnte uns aber überzeugen, weil er uns klar gemacht hat, wie wir über die Jahre sparen und wie viele Vorteile wir bekommen“, sagt Ulrich Wagner. Ein Beispiel: das Verschiebe-Regal. Kostenfaktor bei der Anschaffung ist die Frage, wie viele Regalreihen es sind, die einen eigenen Betriebswagen brauchen. Ulrich Wagner wollte wenige, sehr lange Regale. Rall überzeugte ihn vom Gegenteil: Wer lange Regale anschafft, fährt ab dann viele Jahre auch lange Wege zwischen den Regalen und außen entlang. Kurze Reihen sind erst teurer, aber auf Dauer viel effizienter. Im Bereich Produktion machte Rall aus einer Linie mehrere Workstations in U-Form, wo kleinere Teams flexibler arbeiten können. Und das Meister-Büro ließ er über der Montage aufständern: Nun liegt es über den Arbeitsbereichen. Der Verantwortliche kann von oben alles überblicken, unten wurde Fläche gewonnen. „Kostete zwar mehr, aber wir würden es jederzeit wieder tun“, sagt Ulrich Wagner.
Analyse, Wertstromdesign, Wirtschaftlichkeit berechnen
Berthold Rall begleitete das Projektteam durch vier Phasen: Er unterstützte bei Bestandsaufnahme und Analyse, man erstellte ein Wertstromdesign und Wirtschaftlichkeits-Betrachtungen. In Phase 2 wurden Entscheidungsgrundlagen geschaffen, die konkrete Planung des neuen Layouts und der neuen Technik. Es fielen die Entscheidungen fürs Equipment. Beispielsweise dafür, die über die Jahre „zusammengewürfelten“ Regalsysteme im Lager abzureißen und durch ein einheitliches System zu ersetzen. Eines, dessen Gangbreiten und Höhen auch für fahrerlose Transportsysteme geeignet sind.
Betrieblicher Alltag: Optimierte Prozesse und Lean-Management
In Phase drei wurden Prozesse optimiert, das Lean Management in den Alltag überführt. Berthold Rall sagt im Rückblick: „Bei Wagner gehen täglich 80 bis 120 Paletten raus. Wir haben alle Veränderungen im laufenden Betrieb hinbekommen – den Umzug ebenso wie die internen Umstellungen, beispielsweise die Schulungen für die neuen Prozesse und die neue Denkweise.“
Der nächste Schritt: Kennzahlen aufbauen und einführen
Phase vier läuft: Rall will mit den Wagners ein Kennzahlensystem aufbauen und einführen. Als Begleiter und Coach wird er mit darauf achten, dass die Veränderungen im Alltag greifen, und beim Nachjustieren helfen. Ulrich Wagner ist sehr zufrieden mit seiner Entscheidung für Berthold Rall und das RKW BW: „Uns ist es wichtig, dass wir unterwegs dazu lernen und das, was uns vermittelt wird, selbst einsetzen können. Genau so war es nun auch. Das hat uns viel gebracht. Auch menschlich hat es sehr gut gepasst.“
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